Il modello dell’“Economia Circolare” sta assumendo
sempre maggiore rilevanza anche in ambito industriale, rappresentando
un’alternativa sostenibile a quello sui cui, negli ultimi due secoli, si è
basata l’economia mondiale: il modello
di tipo lineare.
Il modello economico lineare è un
tipo di produzione e di consumo che si basa sulla logica del TAKE-MAKE-WASTE, ovvero tutto quello
che viene prelevato è destinato a diventare rifiuto:
- Estrazione: le aziende estraggono risorse dall’ambiente;
- Produzione: le materie prime vengono utilizzate per realizzare
prodotti;
- Distribuzione: i prodotti vengono venduti all’utilizzatore finale;
- Consumo: il consumatore utilizza il prodotto;
- Smaltimento: a fine vita, i prodotti diventano rifiuto.
Questo modello si basa su due
assunzioni non veritiere:
- Le risorse sono infinite e facilmente accessibili
- La capacità del pianeta di rigenerarsi è infinita e veloce
Negli anni questo approccio ha, di
fatto, sorretto la nascita e il consolidamento di un sistema produttivo ad oggi
non più sostenibile, perché l’ambiente non
presenta risorse primarie infinite e i disastri ambientali degli ultimi
anni sono un’attestazione eloquente anche della sua incapacità di rigenerarsi velocemente.
Di recente, però, si è sviluppata
una maggiore consapevolezza in merito ai danni che questo tipo di modello sta
provocando nell’ecosistema ed è per tale motivo che il concetto di Economia
Circolare sta ricevendo, ora più mai, una grande
attenzione a livello globale.
Nel contesto automotive, SIFÀ propone un nuovo approccio alla mobilità ispirato proprio ai principi dell’Economia Circolare, tramite la promozione e l’adozione di pratiche più sostenibili per l’ambiente: un paradigma innovativo che prende il nome di Circular Mobility e si compone di cinque fasi.
Dopo l’analisi della prima fase del paradigma, le Materie Prime, analizziamo nel dettaglio il secondo pilastro, la Produzione, ovvero il punto di contatto tra le materie prime e la richiesta di mercato.Produzione industriale del settore automotive
La Produzione è un aspetto centrale del concetto di Economia Circolare
perché è la fase attraverso cui un bene viene trasformato da materia prima a
prodotto e si pone come obiettivo quello di andare incontro alla domanda di mercato.
Quest’anno il mercato, a causa
dell’emergenza sanitaria provocata dal Covid-19,
ha avuto una fortissima battuta d’arresto: le interruzioni delle catene di
fornitura, la chiusura degli stabilimenti e dei concessionari e il calo della
domanda hanno avuto un impatto
notevole sull’industria automotive e di conseguenza sulla produzione
industriale.
Parlando di dati specifici, L’ANFIA (Associazione Nazionale Filiera Industria Automobilistica) ha rilevato che nel 1° semestre del 2020, le perdite di produzione dovute al Covid-19, nelle principali macro aree di produzione nel mondo, ammontano ad oltre 11 milioni di unità, ovvero al 15% della produzione totale delle aree considerate rispetto al 2019.
Nonostante il recupero verificatosi
durante il 4° trimestre dell’anno, si stima che la contrazione annuale della
produzione globale ammonti attorno al 17%,
ovvero poco meno di 77 milioni di
autoveicoli con le perdite più consistenti in Europa Occidentale e Nord
America.
Quando l’unione fa la forza: esempi di nuove sinergie tra brand e mercati diversi
- Motori
elettrici
- Guida autonoma
Per rafforzare la fase di
produzione e incrementare la domanda di mercato, sempre più aziende stanno collaborando tra loro
creando nuove e interessanti sinergie.
Un esempio in tal senso si è
verificato a settembre 2020, quando il Groupe
PSA (gruppo che ingloba i marchi Peugeot, Citroen, DS e Opel) e FCA (acronimo di Fiat Chrysler
Automobile) hanno annunciato il nome della holding risultante dalla fusione: STELLANTIS.
Riprendendo il concetto latino
del verbo stello che significa “illuminato da stelle”, la nuova società –
risultato della fusione al 50/50 tra i
due gruppi – si è posta come obiettivo quella di essere uno dei
protagonisti più attivi nell’offrire soluzioni di mobilità sostenibile per i prossimi
decenni, guardando “con luce” al futuro senza mai dimenticarsi del passato.
Questo tipo di sinergie si sta
verificando anche per lo sviluppo della guida autonoma. Un accordo esclusivo, è
stato infatti siglato dalla società svedese Volvo Cars con una unit del colosso Google dedicata all’auto senza pilota, Waymo. In tal modo, Volvo si unisce al gruppo formato da Renault e
Nissan, FCA, Mercedes e altri costruttori, impegnati a sviluppare questi sistemi in accordo con le grandi multinazionali della Silicon Valley.
Le altre soluzioni che si stanno
sviluppando nell’ambito del settore automobilistico, sono l’implementazione di nuove linee di
produzione dedicate a tutte le vetture elettriche o iniziative di
conversione degli impianti da motori termici a fabbriche di auto elettriche. Senza
trascurare l’impegno per l’adattamento
di piattaforme standard per vetture a motore termico per la realizzazione
di vetture ibride Plug-In e Mild Hybrid.
Case History dal mondo automotive
Il punto di vista “decarbonizzato” di Volkswagen Group
Il futuro di Volkswagen sarà
sempre più votato all’elettrificazione
della gamma. Infatti, uno degli obiettivi principali della multinazionale
tedesca è quello di diventare leader mondiale della mobilità elettrica. Già da
tempo, il Gruppo Volkswagen ha intrapreso un processo di decarbonizzazione di tutta la sua filiera per diventare
gradualmente 100% carbon
neutral e adottare pratiche più sostenibili per l’ambiente.
Entro il 2025 la società ha intenzione di lanciare oltre venti modelli 100% elettrici e rendere questa tecnologia protagonista del mercato. Per rendere più esplicito e concreto questo progetto, Volkswagen ha avviato la trasformazione della fabbrica di Emden, in Germania, in uno stabilimento atto alla produzione di veicoli elettrici. Emden diventerà la prima industria della Bassa Sassonia a produrre grandi volumi di auto elettriche: già dal 2022, partirà la produzione del SUV elettrico ID.4, al quale seguiranno altri modelli a batteria. Al centro del progetto di conversione dello stabilimento, che a pieno regime raggiungerà una capacità produttiva di 300.000 vetture l’anno, c’è la costruzione di un nuovo padiglione con un’area di circa 50.000 metri quadrati, dedicato in esclusiva alle auto elettriche.
Per realizzare questo ambizioso obiettivo, la casa produttrice ha previsto un investimento di circa 11 miliardi di euro nella mobilità elettrica e, in tal senso, sta già convertendo molte fabbriche: in Germania, le vetture elettriche del gruppo Volkswagen saranno prodotte a Zwickau, Emden, Hannover, Zuffenhausen e Dresda.Aluvation: una rivoluzione nel settore della produzione automobilistica
Aluvation è una start-up
industriale tedesca che si è distinta per l’introduzione di sviluppi
pioneristici diventati standard di mercato. Un esempio è il lancio della
produzione automobilistica di un prodotto unico nel suo genere: il “trattamento termico As-a-Service”.
Questo modello di business si
basa su tre pilastri – la modularità,
la connettività e la standardizzazione – che contribuiranno,
in modo significativo, all’innovazione di quei processi attraverso i quali le
società di automotive sviluppano i componenti in alluminio per i propri veicoli.
L’obiettivo dell’azienda è quello
di modulare efficacemente, in termini di costi, il trattamento termico dell’alluminio
e di fornire un servizio di lavorazione dell’elemento on-demand, basato su una formula pay-per-use, direttamente negli stabilimenti produttivi dei propri
clienti. In questo modo, gli utenti potranno richiedere una linea di produzione
soltanto se ne hanno bisogno.
I risultati ottenuti da tale
approccio sono:
- Time to market brevissimo: una nuova linea di trattamento termico
può essere installata in pochi giorni invece che nei canonici 6-12 mesi.
- Risparmio: grazie al nuovo modello di business pay-per-use si
ottengono maggiori ricavi.
- Aumento di produttività e qualità: grazie alla possibilità di
regolare, in tempo reale, l’ambiente di produzione si migliora la qualità del
processo.
- Riduzione dei costi: tagli consistenti sui costi di trasporto e logistica.
- Riduzione dei costi di manutenzione: i tempi di operatività aumentano
del 16% grazie alla manutenzione predittiva.
Case History extra-settore
Adidas si veste di plastica riciclata per salvare gli oceani
Per fermare le conseguenze
devastanti che i rifiuti plastici riversati negli oceani provocano
nell’ambiente, con importanti impatti anche sulla salute umana, è di
fondamentale importanza ridurre la
produzione di plastica vergine. È questo l’obiettivo di uno dei marchi di
abbigliamento sportivo più importanti a livello mondiale. Infatti, Adidas sta convertendo la propria
produzione industriale per rendere i propri capi più sostenibili, con
l’obiettivo di eliminare tutto il
poliestere vergine dalla sua linea di abbigliamento sportivo entro il 2024.
Due anni fa, Adidas ha avviato la
produzione di scarpe e abbigliamento sportivo realizzate grazie al riciclo di materie prime secondarie, come il PET delle bottiglie
d’acqua. Il primo passo il marchio l’aveva già compiuto nel 2012 con le divise per i volontari dei
Giochi Olimpici di Londra fabbricate con bottiglie d’acqua riutilizzate.
Nel 2016, in collaborazione con l’associazione ambientalista Parley for the Oceans, la multinazionale si è impegnata a realizzare un nuovo modello di materiale riciclato, il Primeblue, utilizzando i rifiuti plastici trovati sulle spiagge come materiale grezzo: la tomaia è realizzata in filato e filamenti provenienti da rifiuti marini riciclati e reti da pesca illegali recuperate nelle acque profonde. Dal primo lancio sul mercato della collezione Adidas x Parley, il brand ha prodotto oltre 5 milioni di paia di scarpe realizzate con rifiuti marini plastici ed è passato alla realizzazione di costumi, realizzati sempre con vecchie reti da pesca e scarti di nylon.
Il marchio si impegnerà inoltre a
tagliare le emissioni della compagnia e dei propri fornitori del 30% entro il 2030.
