Nell’attuale momento di
transizione verso un nuovo modello
economico circolare,
non più basato sui presupposti del modello lineare, in cui tutto ciò che viene
prodotto e immesso sul mercato è destinato a diventare rifiuto, l’azienda
guidata da Paolo Ghinolfi è pioniera
di un nuovo approccio alla mobilità, concretizzato nello sviluppo del
progetto strategico Circular Mobility.
Esso rappresenta la cornice all’interno della quale si collocano tutte le
iniziative di mobilità sostenibile e di Corporate Social Responsibility
realizzate da SIFÀ, anche grazie al
prezioso supporto di tutti i Partner che intendano aderire, a vario livello, alla
costruzione di un ecosistema virtuoso, con l’obiettivo di ridurre l’impatto
ambientale e incentivare il riutilizzo dei prodotti a fine vita.
È soprattutto l’ultima fase della
Circular Mobility, quella di Smaltimento
e Riutilizzo, che risponde maggiormente all’esigenza di non disperdere i materiali
di scarto del prodotto a fine vita ma di immetterli nuovamente nel circolo
dell’attività produttiva.
Un progetto esemplificativo per
far fronte alla fase di smaltimento e riutilizzo delle materie prime, è il ricondizionamento dei veicoli.
L’obiettivo di attuare delle riparazioni
ad alto valore su quelle vetture che hanno subito dei sinistri, anziché destinarle
alla rottamazione, è una fase fondamentale del modello dell’economia circolare
che, oltre ad avere una rilevanza legata alle tematiche di etica e
sostenibilità, diventa una questione anche di competitività: oltre a mantenere un
alto standard di qualità dei veicoli, i risparmi sui costi di produzione che si ottengono dall’utilizzo di
parti ricondizionate del veicolo sono immediati e pari circa al 30%-50%.
Come SIFÀ intende lo Smaltimento e Riutilizzo dell’auto a fine vita
Nell’ultimo tassello della
Circular Mobility, il ciclo di vita
dell’auto non si conclude con la rottamazione del veicolo ma riparte
nuovamente dal riutilizzo delle materie
prime. Ad oggi, SIFÀ ha già attuato iniziative concrete per far fronte alla
fase di smaltimento e riutilizzo, nel proprio business, attraverso l’applicazione
di due soluzioni fondamentali:
- Noleggio
a Lungo Termine e Vendita dei veicoli usati di prima scelta
- Gestione dell’usato
La formula innovativa del rinoleggio unisce il risparmio di un canone fisso più conveniente rispetto al nuovo fino
a circa il 20% in meno, senza
rinunciare a tutti i vantaggi e i
servizi offerti dal Noleggio a Lungo Termine: i veicoli messi a
disposizione dalla società sono in ottime condizioni, tagliandati perché
provenienti dalla flotta aziendale, sicuri e di pronta disponibilità,
consegnati al Cliente comodamente a domicilio. L’azienda, inoltre, dà
l’opportuna di acquistare i veicoli usati.
Il cliente che lo desideri può
inoltre affidare a SIFÀ la gestione del
proprio usato al fine di ottimizzare
i costi e i processi di cessione del veicolo.
La chiave di svolta è nel riciclo
Con il crescente utilizzo di veicoli elettrici, attuare i principi
dell’economia circolare nell’ambito della mobilità risulta essere sempre più di
fondamentale importanza.
I veicoli elettrici, infatti, oggi
non rappresentano ancora la soluzione definitiva al problema delle emissioni di
CO2 e dell’impatto ambientale a causa di limiti quali la carenza di infrastrutture di ricarica e
la catena di approvvigionamento di
materie prime critiche, come il litio e il cobalto. Ad oggi, i veicoli elettrici
hanno un alto impatto ambientale nella produzione per via della dipendenza da queste
risorse rare necessarie per la fabbricazione
di batterie. Tale dipendenza può essere affrontata solo attraverso
la chiusura
dei flussi di risorse, la produzione di energia elettrica
attraverso fonti
rinnovabili e il recupero e il riciclo a fine vita dei materiali
che, tuttavia, al momento, risulta spesso essere carente – se non addirittura
inesistente – per molte delle risorse critiche.
La necessaria accelerazione verso un approccio sistematico e sostenibile: il report della Capgemini Research Institute
Lavorare sull’aumento della
durata e del rinnovamento dei componenti delle batterie elettriche permette di
ridurre considerevolmente l’impatto ambientale dei veicoli e dei loro
componenti. Tuttavia, ad oggi, è necessario impegnarsi di più per adottare le migliori pratiche di rigenerazione.
Infatti, secondo un’indagine condotta dalla Capgemini
Research Institute nel 2019 in merito alle pratiche attuate
dalla filiera automotive, secondo i dettami dell’economia circolare, è emerso
che:
- Solo il 32% della supply chain delle organizzazioni
intervistate aderisce a una politica reale di economia circolare anche se si
prevede che, nell’arco di cinque anni, la percentuale salirà al 51%;
- Il 71% delle
organizzazioni automotive intervistate si dice orientata al riutilizzo e alla
produzione di materiali che a fine vita del veicolo possono essere riciclati, incentivando
gli utenti finali all'utilizzo di componenti ricondizionati;
- Tuttavia, solo il 51% sta veramente investendo in
infrastrutture e competenze di recupero;
- In aggiunta, solo 36% dei produttori si sta impegnando a trovare soluzioni concrete per
l’utilizzo di nuove batterie creando partnership per affrontare il tema
della seconda vita delle batterie elettriche.
"L'industria automobilistica ha fatto progressi costanti in materia di
sostenibilità, ma ora è necessaria un'accelerazione più rapida verso un
approccio sistemico", ha dichiarato Markus Winkler, Global Head of the Automotive Sector di Capgemini.
"Per recuperare il ritardo e
diventare un'industria più rispettosa dell'ambiente, le aziende
automobilistiche devono concentrarsi più chiaramente su due priorità chiave: la
necessità di collegare più strettamente le loro strategie di sostenibilità e di
veicoli elettrici, e di aumentare gli investimenti in iniziative di economia
circolare".
Case History
Le attività di Volkswagen per il riciclo e il riutilizzo
Entro il 2050 il Gruppo
Volkswagen intende diventare carbon neutral, ovvero a impatto
zero in termini di CO2 con tutte le proprie attività. Il primo passo, da
concretizzare entro il 2025, è ridurre le emissioni delle auto e dei
veicoli commerciali leggeri – lungo l’intera catena del valore – del 30% rispetto al 2015.
In parallelo, la Casa tedesca sta lavorando anche sulla fase del riciclo. Dopo aver lanciato
nel 2009 il progetto di ricerca LithoRec,
che ha come obiettivo il riciclo delle batterie agli ioni di litio, ora sta
lavorando alla realizzazione di un impianto pilota all’interno dello
stabilimento di Salzgitter per
ottimizzare il processo e utilizzare le materie prime recuperate per limitare ulteriormente
la sua impronta ambientale. L'obiettivo è ridurre le emissioni di CO2 durante
l'intero ciclo di vita del veicolo e di utilizzare materiali bio-based,
cioè di origine naturale, per la produzione delle vetture come lino, canapa,
cellulosa, cotone.
In questo modo, il remanufacturing
si concentra soprattutto per i ricambi, riducendone i costi per i consumatori e
il volume di scarti destinati alla discarica. Ad esempio, il Kenaf è una pianta tropicale le cui
fibre sottili estratte servono per la produzione del rivestimento della porta
dell'attuale Golf. Altre applicazioni di materie prime rinnovabili includono
braccioli, isolamento del pavimento, rivestimenti del bagagliaio, rivestimento
delle portiere e dei pannelli laterali e isolamento del cofano.
Altre forme di materiali
sostenibili sono quelle conosciute come materie
prime secondarie: si tratta di materiali riciclati ottenuti da residui di
produzione o materiale di scarto. Le
materie plastiche riciclate vengono utilizzate, ad esempio, per i coperchi del
vano ruota di scorta, i rivestimenti del pavimento o gli inserti del
passaruota. Il dato interessante è che, con questo tipo di attività, circa un terzo del peso lordo di molti veicoli a marchio Volkswagen è già
rappresentato da materiali di recupero.
Come riciclare le batterie delle auto elettriche
Il riciclo delle batterie
delle auto elettriche può creare diverse opportunità di business.
- IDTechEx stima che entro
il 2030 ci saranno più batterie a fine vita di auto elettriche, che forniranno
quindi al settore automobilistico il loro potenziale di accumulo energetico.
- La Nissan, in
collaborazione con Sumitomo Corporation, sta avviando il primo impianto
giapponese specializzato segnatamente nel riuso e riciclo delle batterie
agli ioni di litio dei veicoli elettrici.
La Renault, insieme a
Connected Energy, sta lavorando alla seconda vita delle batterie finalizzata a energy
storage, per le rinnovabili. Una volta che le batterie esauriscono il
loro ciclo di vita nelle auto elettriche possono essere riutilizzate come
accumulatori di energia (grandi power bank).
Extra-settore
Barilla e Favini: il progetto “Cartacrusca”
Cartacrusca è un interessante progetto di simbiosi industriale italiana che coinvolge aziende
tradizionalmente separate, con un approccio integrato finalizzato a promuovere
vantaggi competitivi in ottica sostenibile.
Barilla ha ideato questo progetto virtuoso che consiste nel recupero della crusca, materiale di
scarto derivante dalla macinazione del grano, orzo, segale e altri cereali, e
nella successiva lavorazione della stessa, assieme alla cellulosa, per renderla
materia prima per la produzione della
carta.
Il processo dunque non consiste
solo nel riciclare carta. Si tratta piuttosto di un progetto innovativo che va
di pari passo col concetto di “circolarità”, applicato da Barilla
attraverso la riduzione del consumo di materie prime e mediante il recupero,
riutilizzo e riciclo di prodotti di scarto.
L’idea alla base del progetto è
di “promuovere” il sotto-prodotto crusca, scarto derivante dalla macinazione
dei cereali, reimmettendolo nel ciclo produttivo e trasformandolo in nuova
materia prima per altri processi produttivi. La risposta è stata trovata in
un nuovo partner di business: una cartiera italiana produttrice di carte di
qualità, la Favini di Rossano Veneto,
che aveva recentemente lanciato una gamma di carte ottenute incorporando
residui della lavorazione agroalimentare.
Cartacrusca è nata proprio così,
come carta speciale derivata dalla crusca, realizzata in esclusiva da
Favini per Barilla. Nella produzione il 17%
di fibre cellulose sono sostituite da crusca e si ottiene una significativa
riduzione della quantità di CO2 emessa nel processo di produzione.
