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Smaltimento e il Riutilizzo: la fase conclusiva della Circular Mobility

14 Maggio 2021

Nell’attuale momento di transizione verso un nuovo modello economico circolare, non più basato sui presupposti del modello lineare, in cui tutto ciò che viene prodotto e immesso sul mercato è destinato a diventare rifiuto, l’azienda guidata da Paolo Ghinolfi è pioniera di un nuovo approccio alla mobilità, concretizzato nello sviluppo del progetto strategico Circular Mobility. Esso rappresenta la cornice all’interno della quale si collocano tutte le iniziative di mobilità sostenibile e di Corporate Social Responsibility realizzate da SIFÀ, anche grazie al prezioso supporto di tutti i Partner che intendano aderire, a vario livello, alla costruzione di un ecosistema virtuoso, con l’obiettivo di ridurre l’impatto ambientale e incentivare il riutilizzo dei prodotti a fine vita.

È soprattutto l’ultima fase della Circular Mobility, quella di Smaltimento e Riutilizzo, che risponde maggiormente all’esigenza di non disperdere i materiali di scarto del prodotto a fine vita ma di immetterli nuovamente nel circolo dell’attività produttiva.

Un progetto esemplificativo per far fronte alla fase di smaltimento e riutilizzo delle materie prime, è il ricondizionamento dei veicoli. L’obiettivo di attuare delle riparazioni ad alto valore su quelle vetture che hanno subito dei sinistri, anziché destinarle alla rottamazione, è una fase fondamentale del modello dell’economia circolare che, oltre ad avere una rilevanza legata alle tematiche di etica e sostenibilità, diventa una questione anche di competitività: oltre a mantenere un alto standard di qualità dei veicoli, i risparmi sui costi di produzione che si ottengono dall’utilizzo di parti ricondizionate del veicolo sono immediati e pari circa al 30%-50%.

Come SIFÀ intende lo Smaltimento e Riutilizzo dell’auto a fine vita

Nell’ultimo tassello della Circular Mobility, il ciclo di vita dell’auto non si conclude con la rottamazione del veicolo ma riparte nuovamente dal riutilizzo delle materie prime. Ad oggi, SIFÀ ha già attuato iniziative concrete per far fronte alla fase di smaltimento e riutilizzo, nel proprio business, attraverso l’applicazione di due soluzioni fondamentali:

La formula innovativa del rinoleggio unisce il risparmio di un canone fisso più conveniente rispetto al nuovo fino a circa il 20% in meno, senza rinunciare a tutti i vantaggi e i servizi offerti dal Noleggio a Lungo Termine: i veicoli messi a disposizione dalla società sono in ottime condizioni, tagliandati perché provenienti dalla flotta aziendale, sicuri e di pronta disponibilità, consegnati al Cliente comodamente a domicilio. L’azienda, inoltre, dà l’opportuna di acquistare i veicoli usati.

Il cliente che lo desideri può inoltre affidare a SIFÀ la gestione del proprio usato al fine di ottimizzare i costi e i processi di cessione del veicolo.

La chiave di svolta è nel riciclo

Con il crescente utilizzo di veicoli elettrici, attuare i principi dell’economia circolare nell’ambito della mobilità risulta essere sempre più di fondamentale importanza.

I veicoli elettrici, infatti, oggi non rappresentano ancora la soluzione definitiva al problema delle emissioni di CO2 e dell’impatto ambientale a causa di limiti quali la carenza di infrastrutture di ricarica e la catena di approvvigionamento di materie prime critiche, come il litio e il cobalto. Ad oggi, i veicoli elettrici hanno un alto impatto ambientale nella produzione per via della dipendenza da queste risorse rare necessarie per la fabbricazione di batterie. Tale dipendenza può essere affrontata solo attraverso la chiusura dei flussi di risorse, la produzione di energia elettrica attraverso fonti rinnovabili e il recupero e il riciclo a fine vita dei materiali che, tuttavia, al momento, risulta spesso essere carente – se non addirittura inesistente – per molte delle risorse critiche.

La necessaria accelerazione verso un approccio sistematico e sostenibile: il report della Capgemini Research Institute

Lavorare sull’aumento della durata e del rinnovamento dei componenti delle batterie elettriche permette di ridurre considerevolmente l’impatto ambientale dei veicoli e dei loro componenti. Tuttavia, ad oggi, è necessario impegnarsi di più per adottare le migliori pratiche di rigenerazione. Infatti, secondo un’indagine condotta dalla Capgemini Research Institute nel 2019 in merito alle pratiche attuate dalla filiera automotive, secondo i dettami dell’economia circolare, è emerso che:

  • Solo il 32% della supply chain delle organizzazioni intervistate aderisce a una politica reale di economia circolare anche se si prevede che, nell’arco di cinque anni, la percentuale salirà al 51%;
  • Il 71% delle organizzazioni automotive intervistate si dice orientata al riutilizzo e alla produzione di materiali che a fine vita del veicolo possono essere riciclati, incentivando gli utenti finali all'utilizzo di componenti ricondizionati;
  • Tuttavia, solo il 51% sta veramente investendo in infrastrutture e competenze di recupero;
  • In aggiunta, solo 36% dei produttori si sta impegnando a trovare soluzioni concrete per l’utilizzo di nuove batterie creando partnership per affrontare il tema della seconda vita delle batterie elettriche.

"L'industria automobilistica ha fatto progressi costanti in materia di sostenibilità, ma ora è necessaria un'accelerazione più rapida verso un approccio sistemico", ha dichiarato Markus Winkler, Global Head of the Automotive Sector di Capgemini. "Per recuperare il ritardo e diventare un'industria più rispettosa dell'ambiente, le aziende automobilistiche devono concentrarsi più chiaramente su due priorità chiave: la necessità di collegare più strettamente le loro strategie di sostenibilità e di veicoli elettrici, e di aumentare gli investimenti in iniziative di economia circolare".

Case History

Le attività di Volkswagen per il riciclo e il riutilizzo

Entro il 2050 il Gruppo Volkswagen intende diventare carbon neutral, ovvero a impatto zero in termini di CO2 con tutte le proprie attività. Il primo passo, da concretizzare entro il 2025, è ridurre le emissioni delle auto e dei veicoli commerciali leggeri – lungo l’intera catena del valore – del 30% rispetto al 2015.

In parallelo, la Casa tedesca sta lavorando anche sulla fase del riciclo. Dopo aver lanciato nel 2009 il progetto di ricerca LithoRec, che ha come obiettivo il riciclo delle batterie agli ioni di litio, ora sta lavorando alla realizzazione di un impianto pilota all’interno dello stabilimento di Salzgitter per ottimizzare il processo e utilizzare le materie prime recuperate per limitare ulteriormente la sua impronta ambientale. L'obiettivo è ridurre le emissioni di CO2 durante l'intero ciclo di vita del veicolo e di utilizzare materiali bio-based, cioè di origine naturale, per la produzione delle vetture come lino, canapa, cellulosa, cotone.

In questo modo, il remanufacturing si concentra soprattutto per i ricambi, riducendone i costi per i consumatori e il volume di scarti destinati alla discarica. Ad esempio, il Kenaf è una pianta tropicale le cui fibre sottili estratte servono per la produzione del rivestimento della porta dell'attuale Golf. Altre applicazioni di materie prime rinnovabili includono braccioli, isolamento del pavimento, rivestimenti del bagagliaio, rivestimento delle portiere e dei pannelli laterali e isolamento del cofano.

Altre forme di materiali sostenibili sono quelle conosciute come materie prime secondarie: si tratta di materiali riciclati ottenuti da residui di produzione o materiale di scarto. Le materie plastiche riciclate vengono utilizzate, ad esempio, per i coperchi del vano ruota di scorta, i rivestimenti del pavimento o gli inserti del passaruota. Il dato interessante è che, con questo tipo di attività, circa un terzo del peso lordo di molti veicoli a marchio Volkswagen è già rappresentato da materiali di recupero.

Come riciclare le batterie delle auto elettriche

Il riciclo delle batterie delle auto elettriche può creare diverse opportunità di business.

  • IDTechEx stima che entro il 2030 ci saranno più batterie a fine vita di auto elettriche, che forniranno quindi al settore automobilistico il loro potenziale di accumulo energetico.
  • La Nissan, in collaborazione con Sumitomo Corporation, sta avviando il primo impianto giapponese specializzato segnatamente nel riuso e riciclo delle batterie agli ioni di litio dei veicoli elettrici.

La Renault, insieme a Connected Energy, sta lavorando alla seconda vita delle batterie finalizzata a energy storage, per le rinnovabili. Una volta che le batterie esauriscono il loro ciclo di vita nelle auto elettriche possono essere riutilizzate come accumulatori di energia (grandi power bank).

Extra-settore

Barilla e Favini: il progetto “Cartacrusca”

Cartacrusca è un interessante progetto di simbiosi industriale italiana che coinvolge aziende tradizionalmente separate, con un approccio integrato finalizzato a promuovere vantaggi competitivi in ottica sostenibile.

Barilla ha ideato questo progetto virtuoso che consiste nel recupero della crusca, materiale di scarto derivante dalla macinazione del grano, orzo, segale e altri cereali, e nella successiva lavorazione della stessa, assieme alla cellulosa, per renderla materia prima per la produzione della carta.

Il processo dunque non consiste solo nel riciclare carta. Si tratta piuttosto di un progetto innovativo che va di pari passo col concetto di “circolarità”, applicato da Barilla attraverso la riduzione del consumo di materie prime e mediante il recupero, riutilizzo e riciclo di prodotti di scarto.

L’idea alla base del progetto è di “promuovere” il sotto-prodotto crusca, scarto derivante dalla macinazione dei cereali, reimmettendolo nel ciclo produttivo e trasformandolo in nuova materia prima per altri processi produttivi. La risposta è stata trovata in un nuovo partner di business: una cartiera italiana produttrice di carte di qualità, la Favini di Rossano Veneto, che aveva recentemente lanciato una gamma di carte ottenute incorporando residui della lavorazione agroalimentare.

Cartacrusca è nata proprio così, come carta speciale derivata dalla crusca, realizzata in esclusiva da Favini per Barilla. Nella produzione il 17% di fibre cellulose sono sostituite da crusca e si ottiene una significativa riduzione della quantità di CO2 emessa nel processo di produzione.

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Team Circular Mobility

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